APS — 高级计划和排产，是工业4.0中极其重要的一部分。APS是市场需求、销售预测、计划和工厂级实际执行之间的桥梁。随着自动化水平的提高，APS 对于追求工业 4.0 的公司势在必行。APS 管理复杂的流程响应外部事件，并以自动化和管控的方式调整生产计划。将变更无缝地整合到生产执行中，并且整个操作保持控制和自动优化。
工业 4.0 和制造业的相关优势源于高度集成、互联的 IT 系统，这些系统可实现端到端可见性、自动化操作、无可挑剔的质量和可靠的性能。现代 MES 平台因其广泛的功能、与其他企业系统的集成性、自动化被视为工业 4.0 的支柱，再加上从边缘系统收集数据和提供上下文数据的能力，使 MES 展示的信息具备可操作性并富含洞察力。理想的 MES 平台可以近乎实时地与供应链发展同步计划和安排必要的执行，从而在执行过程中建立敏捷性，提高在动荡的市场中非常需要的弹性。
排产应该是 MES 原生功能，这样的需求就顺理成章了。
下图显示了 MES 和排产之间的数据流示例。重要的区别是 MES 提供事件结果的“实际值”；APS 是理论上的，显示预期的计划结果。
排产系统和 MES 之间存在持续的信息流。这样每个人可以跟踪设备、工具、材料和人力的状态；登记KPI相关数据；跟踪 WIP 的进度；并根据经验适应变化，无论是通过运营内部触发还是通过供应商或客户外部触发。
在 MES 之外排产系统的缺陷
从 IT 的角度来看。每当 IT 需要使用两个独立的系统时都会面临问题，尤其是在技术堆栈、主数据模式和系统版本/基础架构存在差异的情况下，效率低，并且需要集成，既费时又费钱。
此外，由于这两个系统是独立的，因此从集成和数据可靠性的角度来看，更新和更改的执行和推出会比较麻烦。需要访问和使用 APS 和 MES 的用户必须处理不断变化的 UI、设计和命名法。最后，也是最重要的一点，使用复杂的接口复制和保持主数据一致始终是一个挑战，尤其是考虑到来自车间的通过物联网传感器和过程设备/自动化提供的大量数据。
运营视角。对于操作人员而言，使用两个系统会有重复的 UI，使学习过程复杂化，并可能导致数据差异和系统信息延迟；从执行的角度来看，由于 APS 仍然是一个单独的系统，因此无法自动执行计划。
除非在同一平台上创建计划，否则自动化、同步执行会是个难题。由于系统由不同的供应商/提供商提供，因此存在集成的问题。系统之间的数据传输可能会导致决策滞后，从而违反工业 4.0 对快速和果断响应的要求。
原生的排产系统可以让一切变得不同
工业 4.0 依赖于连接性和实时处理大量数据的能力，并通过部署人工智能AI和机器学习ML将智能添加到数据中。按照这个类比，跨系统的集成是绝对必要的，这一点非常清楚。然而，在考虑像 MES 和 APS 这样的系统时，它们是需要在一个统一的框架中。当排产作为一个模块驻留在 MES 上时，排产成为执行的一部分。它能够实时利用所有过程信息，并随着 MES 的更新进行调整。这就是工业 4.0 的要求 — 速度和准确性。
当 APS 共享 MES 的基础架构、设计和架构，与工人、机器和物料相关的数据都可以轻松访问，计划和执行人员可以更快、更准确地做出决策。在这种状态下，排产能够与执行同步。执行变更，无论是需求触发还是内部驱动，都可用于实时创建替代路线、在线更改订单或阻止特定流程步骤的执行。当系统通过因果分析了解变更如何触发车间操作时，它可以执行持续优化。
由于排产遵循并适应从制造边缘系统收集的操作队列，因此它可以非常轻松地执行。当 APS 和 MES 数据同步时自动协调，可以创建实际和缓冲流程以避免不必要的重新排产。最重要的是，用户体验是统一的，消除了重复的 UI、不必要的数据输入和系统集成。
原生 APS 支持工业 4.0
用于 MES 的原生 APS 的优势不仅限于制造，还体现在整个 IT 和业务中。对于 IT 而言，使用一个系统就无需进行繁琐的系统集成。单一软件意味着使用相同的数据模型，从而可以更好地控制日历、资源和参数。与两个独立的系统相比，单个系统中的数据更干净，升级更容易。单一 UI 也意味着更快的用户接受度和更短的学习时间，以及更好的系统安全性。
从业务角度来看，首先是较低的 TCO（总拥有成本），因为只需部署一个系统、管理一个供应商和相关费用。由于计划和执行是同步的，因此响应性更好，从而带来了操作的灵活性和响应性。这反过来又创造了敏捷性和弹性，从而转化为提升客户的服务满意度，从而带来更高产量和更多利润。
不过，最重要的是，包含原生 APS 的 MES 系统可以通过自动管理协调对破坏性事件进行控制，这使得发展新的运营模式和创新成为可能，这就是工业 4.0 的主要成果。如需要了解怎样获取 MES 原生 APS 系统，凯睿德专家可以帮助您，立即行动拨打我们的热线咨询。
